近年来，浙江省围绕电子信息、轻工纺织、医药石化、汽车及零部件等重点行业，实施国家智能制造新模式及综合标准化项目36项、国家智能制造试点示范项目25项，打造一批智能制造标杆企业。这些企业在此次支撑服务疫情防控和复工复产方面取得了一些成效，看看通过智能制造抗疫“亮点”都有哪些。
在这个特殊的新年，由于突如其来的疫情，全国所有的人正在经历一场史无前例的考验。节后工业企业陆续复工复产，疫情防控形势紧迫。
疫情发生以来，传统制造业受复工人数不足等瓶颈制约，面临着严峻考验。
瑞明集团经过智能化提升的汽车发动机铝合金铸件企业通过“智造”赋能，运用科技力量，在确保防疫安全的前提下，加快恢复正常生产。
智能制造为企业复工提供了有利条件
通过智能制造新模式项目的实施与应用，实现了企业开发、设计、制造、营销及管理的工业化与信息化高度集成，极大地增强了企业生产的柔性、敏捷性和适应性，使企业综合效率提高了
44.71%，运营成本降低了
27.92% ，产品研制周期缩短了
44.88%，产品不良品率降低了
74.16% ，能源利用率提高了
31.64%。投资回报率很高，MES生产执行系统精准记录生产过程中的数据，有助于企业分析订单状况，科学安排产量。
瑞明公司汽车发动机关键零部件年产600万件的缸盖批量化直接配套于国内外知名主机厂，国内市场占有率25%以上，
面对2020年新型冠状病毒肺炎疫情，瑞明公司以智能制造大数据分析为基础，横纵向协调生产物资，多方位组织员工返厂，加快企业复工复产工作，保障疫情一线防控部门的统一交通运输调配专用车辆关键零部件供应。
项目介绍
瑞明集团智慧工厂是正业玖坤参与整体方案设计、研发、集成和实施的汽车零部件行业智能制造新模式示范项目，2016年获工信部批复，总投资超过2亿元，并于2018年12月高分通过工信部、财政部和浙江省经信厅验收。
瑞明工业依托智能制造专项项目，利用MES、PLM、ERP系统接口技术，实现信息物理系统框架，解决各种信息系统无法协同工作引起的信息孤岛问题并实现大数据分析处理，并集中攻克生产过程中的关键及瓶颈的智能制造技术，实现汽车关键铝铸件行业“数字化、网络化、智能化”绿色铸造。
正业玖坤运用新一代信息技术支撑服务疫情防控和复工复产工作的号召，根据《中国制造2025》战略规划要求，助推制造业打造智慧工厂，帮助企业不断提升数字化应用水平。
通过此次疫情，也充分认证了“智能制造”在复工复产中的优势，“智能制造”助推制造业有效防控疫情，有序高效复工。
文章部分内容来源自《浙江经信》公众号
